据外媒报道，继三星电子之后，华为将成为三星显示器折叠式手机面板的第二个客户。这也意味着，三星显示器将改变内部直供模式，正式对外销售折叠式OLED面板。

据悉，去年发布的华为首款可折叠智能手机Mate X，采用的是LG Display和京东方生产的面板，今年发布的Mate X二代，有望加入三星显示器作为供应方。此外，报道称小米也考虑采用三星显示的面板，用于开发可折叠手机。而在此前，小米发布了使用维信诺可折叠面板的原型。


而另一方面，京东方也传来好消息。当前，京东方现在已经成为了世界出货量最大的液晶面板厂商，而这样的成就也吸引了苹果的注意力。近日，苹果突然宣布，京东方正式加入了iPhone屏幕供应链，成为了仅次于三星的第二供应商，第三名是LG。苹果原本是只采购三星的屏幕，然而三星的产能对苹果产生了限制，迫使苹果不得不寻找“备胎”，这也给了京东方机会。


由京东方提供苹果，预计安装在2020年iPhone的OLED面板，目前已进入最后测试阶段，最快将于2020~2021年间开始供货。


三星垄断手机面板最赚钱的业务

自2016年至今，半导体业务一直是三星电子的第一大利润来源，而中小尺寸OLED面板业务则是它的第二大利润来源。

2017年9月，苹果iPhone X首次采用了OLED屏幕，这宣布了全球手机面板产业正式进入OLED时代，OLED屏幕开始成为智能手机旗舰机型的标配。



三星宣传的AMOLED屏幕（右）和普通LCD屏幕的对比

据市场调研机构IHS Markit初步统计，2019年，全球智能手机屏幕（TFT-LCD+OLED屏幕）发货总量为15.8亿片，其中OLED屏幕出货量达到了4.86亿片，约占总数的30%。

OLED屏幕出货量虽然落后于LCD屏幕，但售价和利润却远胜后者。

以2018年发布的iPhone XS Max为例，一块三星提供的OLED屏幕要占到120美元的成本，而在iPhone7 Plus上，一块LCD屏幕的成本不过45-55美元。



在2018年第三季度，全球手机屏幕销售额为107亿美元，而出货量占比不足30%的OLED屏幕，占到了销售额的61.1%（66亿美元），这其中，三星又占据了OLED屏幕销售额的93.3%，超过61亿美元。


到了2019年第三季度，全球手机OLED屏幕共出货1.46亿片，仅三星一家就出货1.36亿片，市场份额超过93%。



据IHS Markit预计，到2023年，全球手机OLED屏幕出货总量将增至8.25亿片。中国面板企业当然不甘心让三星始终把持着这块最赚钱的业务，所以也纷纷杀入了中小尺寸OLED面板制造的赛道。


中国力量的崛起

截至2018年底，京东方就已拥有5条不同规格的OLED屏幕生产线（2条在建），深圳天马、维信诺（国显光电+黑牛）拥有3条生产线，和辉光电、华星光电都有2条生产线，信利光电和柔宇科技光电各有一条生产线。


近年来各地对显示面板产线的投资十分踊跃，我国的AMOLED产业规模得以扩张迅速。据OLEDindustry统计，仅以6代柔性OLED面板产线数量来看，中国内地已建和在建的加起来，总共有13条。如果加上深圳柔宇的类6代线，一起为14条6代以上OLED线（此处不算上TV用的LGD 8.5代OLED线）。



这些6代柔性OLED面板产线总共加起来的投资额超过4000亿人民币，月产能为38万张，超100万平方米。如果按现在市场价约4万元/平方米的价格，良率达到60%的积极量产水平标准来折算的话，行业总营收大概为260亿/月。

伴随多条产线的陆续建成，我国AMOLED生产技术水平也在不断提升。京东方、维信诺、天马等主要面板企业的量产良率已爬坡至满足批量出货的需要。下一步需要在成本和稳定性上进一步改善。

2017年10月，工业和信息化部批复广东省组建国家印刷及柔性显示创新中心。自2018年年初国家印刷及柔性显示创新中心正式启动建设以来，取得了阶段性成果。与此同时，龙头企业加快与上下游的合作与联动，成立创新中心，进行前瞻性技术研发与布局，共同推动技术创新能力不断进步。

改善短板 抢抓机遇

从产业链层面来看，2019年日韩半导体材料之争令“OLED产业关键环节困境”提前浮出水面。日本对韩国实施出口管控的三种半导体材料之一氟化聚酰亚胺是一种透明保护支撑层，是生产折叠OLED面板的关键材料，该产品目前由日本企业垄断。


事实上，OLED产业链发展不平衡的情况十分突出，蒸镀机、曝光机等关键设备以及发光材料、基板材料等核心材料均掌握在几家甚至一家企业手中。


为保障生产安全，未来面板企业必将进一步下大力气培育本土化的供应链。由此可见，2019年上半年的贸易争端将对显示产业未来格局带来深远影响。


生产设备、原材料 是中国OLED产业链的薄弱环节。


上游产业包括OLED面板加工装配所需要的各种设备、原材料、组装零件，主要包括：关键生产设备、玻璃基板、偏光片、驱动IC、发光材料、靶材、FPC（柔性电路板）等。


主要特征是：



产业链上游OLED设备制造企业主要有清洗设备、溅射镀膜机、检测设备、沉积设备、退火设备、剥离设备、结晶设备、曝光设备、显影设备、蚀刻设备、溅射镀膜设备、OLB设备、PCB连接设备、贴片设备、贴合设备、清洗设备等，但是大部分设备都来自于进口。


目前，我国企业只具备生产检测设备、OLB设备、PCB连接设备、贴片设备、贴合设备和清洗设备等技术门槛较低的设备的能力。


日本厂商CanonTokki和爱发科（Ulvac）在蒸镀等关键设备领域绝对领先，目前，国内还没有面向产业化的成套OLED生产设备制造厂商，关键设备以及整套设备的系统化技术等都掌握在日本、韩国和欧洲企业手中。

 原材料及零件制造方面，中国制造企业主要有ITO玻璃制造企业、偏光片制造企业、封装胶制造企业、有机材料制造企业、驱动IC制造企业。


其中，中国ITO玻璃制造企业主要有南玻集团、莱宝高科、台湾冠华等，偏光片制造企业主要有深圳三利谱、东旭光电、深圳盛波光电等，驱动IC制造企业主要有中颖电子、联咏科技等，有机材料制造企业主要有奥莱德、强力新材、诚志永华、欣亦华、华显光电、莱特光电、万润股份、阿格蕾雅、瑞联新材、濮阳惠城、奥来德等。



总体来看，与绝大部分的上游材料配件等都需要从日本、韩国等国购买相比，我国国内厂商多集中于中下游面板、模组等领域，上游设备和原材料环节薄弱。


产品成本受产业链各环节的影响，能够最直接反应产业情况，从产品成本核算的角度来看，目前，在OLED行业中，上游OLED制造设备成本和有机材料成本占比居第一二位，分为为35%、23%。


在中国大陆，OLED处于产业化的导入期和技术的成长期，因此要加快OLED的发展，必须加快产业化建设，并做好原材料、设备开发等产业链配套工作。


来源：DoNews、敲黑板、中国电子报、华经情报网、商业经济观察