今天咱们聊一聊关于微凹刮刀角度的事！
微凹版涂布是日本康井公司与20世纪60年代开发的，经过五十多年的推广使用，目前已成为国际上使用最为广泛的涂布方式之一。
微凹版涂布顾名思义，是相对于凹版涂布这种涂布方式而言的。它相对于凹版涂布而言，最大的区别是辊径小和采用逆转剪切上胶的方式。
我们都知道的是凹版涂布和微凹版涂布是后计量式的涂布方式，均需要使用刮刀来辅助计量。
但是刮刀角度该如何使用才是最合适的状态？
首先我们先明确刮刀角度的概念！如图，刮刀角度是指刮刀所在的平面与接触点的切线之间的角度。
由刮刀角度的定义可知，刮刀角度跟刮刀触点和其沿触点的旋转角度有关，实际应用中一般是刮刀与水平方向角度一致，通过调整刀架前进后退调整进行调整的，也就是通过调整微凹刮刀的接触点来控制刮刀角度。一般来说，刀架前进，刮刀角度变小，刀架后退，刮刀角度变大。
关于刮刀的角度，凹版印刷行业使用较多的一般是55°~65°之间。而微凹从角度的大小上来说，应该更小一些，实际观察看的话，与水平方向的夹角应该是更大一些。
转载他人对于凹版涂布使用较大角度好处的看法：一是可以减少刮刀的磨损，二是可以使用尽可能低的刮刀压力以达到刮净油墨的目的，三是可以在整个印刷过程中（在下一次更换刮刀前）最大程度地保持刮刀与印刷版辊接触面积与压力的恒定，以保证同批同色色差的稳定。
对于微凹涂布刮刀角度的选择而言，目前有以下几种看法：
辊筒的切线角度
刮刀与微凹辊的接触角度差不多是辊筒的切线角度。
刮刀在与微凹辊接触时，刮刀截面实际是与微凹成切线角度相交，用角度的数值标示即刮刀角度为0°。这个时候刮刀相对于微凹受力较小或处于不受力状态。
30°~50°之间，最优解为35°
这种看法是认为刮刀角度选取的范围在30°~50°之间，最好的选择是35°。并且根据适当的情况选择不同的刮刀角度。
30°~35°,或者更小
这种看法认为刮刀与网纹辊的最理想的接触角度是30°~35°，也有人把反向刮刀的角度定在20°~30°或25°~45°之间。甚至于某些特定情况下可能采用8°~10°这样的小角度。
对于以上看法，笔者综合以上观点认为，刮刀存在挠性变形，因此：
理想状态下，刮刀刀架与微凹间的角度为25°~35°之间。
实际应用中，因刮刀材质硬度及装配工艺，刮刀角度需适当调整。
因刮刀挠性变形，理论上最终效果是刮刀刀尖挠性变形与微凹成近似切线角度。
理想状态非特殊情况下，依刮刀材质和硬度不同，刮刀与微凹之间的角度为25~50°之间，也就是我们安装刮刀和使用时，刀架与刮刀接触点切线方向的角度。
实际使用中我们选择刀架角度，不可盲从与理论，笔者认为应该根据刮刀的材质硬度和安装工艺加以区分，理论上最终效果是刮刀受压力后刀尖挠性变形与微凹成近似切线角度。
因为我们所使用的刮刀存在挠性变形，因此实际应用中，我们可以看到刀尖的形变，相对于刀尖与微凹的接触角度，笔者认为应该是一个较小的角度或处于切线方向，也就是上文所述接触角度近似为0°。
理论上在刀尖接触角度为0°时，刀尖与微凹成切线角度，刀尖受力为零，刮胶效果最好。刀尖磨损较小，使用寿命也较长。但实际上不可能达到这种效果。
当刀尖接触角度大于0°时，刮刀起刮胶的作用，角度越大，刮胶效果越明显，当角度达到一定程度时，刀尖深入线槽内部，涂厚下降明显。因此实际应用时，规律是刮刀角度越大，涂厚越小。如果需要调整涂厚，或许可以通过适当调整刮刀角度来改善。
研究刮刀角度有助于我们更方便的使用微凹这种涂布方式，也可以帮助我们在使用中快速的发现和解决问题。
笔者就曾因刮刀角度带来的问题而苦恼过，试用新设备时发现涂布量较低远达不到设计要求。经验证发现是刮刀角度太大的原因，因刮刀角度太大，导致刮刀深入线槽内部，刮胶太多，后来调整了角度之后，问题自然就解决了。
笔者认为实际上如何选取合适的刮刀角度还与以下几点有关：
微凹角度变化对厚度的影响？
刮刀本身材质、形状以及硬度？
胶液特性？
但限于见识有限，无法提供更好的分析，也需要大量的实验验证，暂不赘述，同时欢迎各路大神提供更好的思路和见解！
