模切飞标的原因和解决方法是什么呢？一起来看一下吧！ 模切飞标 1.胶水流动性过强
原因：通常来说胶水的流动性强，不干胶材料的初始粘性就强，给人的感觉是手感粘性强。但是这样的不干胶材料在模切后胶水比较容易回流，模切的过程中是将不干胶的面材和胶水一起切断的，但如果胶水流动性过强，模切后还没来得及排废，已经切断的胶水就又回流到一起了，形成胶水拉丝，这种胶水拉丝又将已经被切开的材料两边粘在一起，因此就容易导致排废的时候标签被排废边带起来。
解决办法：
（1）用一块棉布包在一个铁板上，在上面浇上汽油（或者其它溶剂），将之放在模切机的排废工位前面一点的位置上，这样做的目的是在排废之前用溶剂将胶丝溶解掉。胶丝溶解之后排废就会顺畅，标签也不会被排废边带起来了。这种方法的优点是成本低，见效快，缺点因为加工过程中使用溶剂，对食品、药品类要求较高的标签不适用。
（2）用一个热风扇来吹材料表面，这么做的目的是为了让胶水迅速软化，当胶水软化到一定程度后拉丝会很容易断，也就不容易把标签给带起来了。一个热风扇成本大概是100-300元之间，多数印刷企业都能承受。不过如果是设备的工位过于紧凑，无法安装就不太好办了，这也算是缺点吧。
2.排废角度太小
排废的时候，排废边会与材料之间形成一个角度，我们称之为排废角度。如果这个角度过小，就容易导致标签被排废边带起。尤其是一些面积较小的标签，这是因为标签的面积小，标签本身与底纸的结合力,就会很轻了，如果排废角度也小的话，排废边与标签接触长度会加大，在排废边拉起的时候，排废边与标签边缘之间的结合力（主要是胶水粘连产生）会大于标签与底纸的结合力。因此遇到面积较小的标签一定要想办法加大排废的角度，以减少排废边与标签之间的接触长度。有许多印刷企业在生产面积较小的标签过程中都会用刮板来代替起废辊，就是为了加大排废的角度。
3.环境影响
热熔胶不干胶材料的离型力受温度影响变化大，在温度低于10摄氏度的环境下其离型力会大幅度的降低。很容易导致模切排废过程中标签被带起。因此在冬季加工热熔胶不干胶材料的时候要关注室内温度，尽量保证温度在15摄氏度以上。如果条件实在达不到的，可以通过局部加温的方式来解决，就是在模切机排废的位置加一个热风机，让材料在模切后、排废前迅速加热一下，这样材料的离型力会迅速上升，也能起到比较好的效果。
配备热风机后，模切飞标问题完美解决
模切的过程中排废边经常断裂，也是导致生产效率低的主要原因，不仅如此，如果生产过程中排废边断裂，那么操作人员就需要停机处理，这样也会导致材料损耗增加。比较常见的模切断废原因主要有以下几点，解决方式主也一并献给大家~
1.材料抗拉伸强度
材料的抗拉伸强度对排废性能是非常重要的，有的时候，一种材料在模切过程中经常断，而相同生产条件下换上另外一种材料就完全没有问题。遇到这种现象就要看看材料的抗拉伸强度有没有区别了。如果有区别，我们可以要求材料供应商来改善其面材的抗拉伸强度。
有的时候来不及更换材料了，或者说出于一些其它原因不能更换材料，怎么办呢？可以增加起废辊的直径，让排废边在起废辊上受力更均匀，这样对排废边断裂会有较大的改善。同时需要减少排废的距离，因为排废距离越长，排废边所受的拉力就越大。有条件的可以把设备改成雪球式报废，这样效果会有很大提升。
2.胶水流动性过强
胶水流动性过强就比较容易在排废的过程中胶水与排废边之间形成一定的拉力，这个力的方向与排废边向上的拉力相反，加上一些标签排废边设计的过窄（1-1.5mm），在两个不同方向的力同时拉扯下，排废边就很容易断。
遇到此类情况，可以适当增加排废边的宽度，宽度增加材料的抗拉强度就高了，能有效解决这个问题。同时也可以换个思路，有些标签本身面积大，其排废跨度也大。例如100X100mm、100X150mm，这类标签自身排废边跨度大，很容易断废。再使用胶水流动性强的材料（例如热熔胶）就更容易断了。但是如果将这部分材料用来做面积较小的标签，例如40X30mm,50X30mm，由于排废跨度小，标签密度大，排废边受力均匀，排废边就不容易断。
综上所述，如果一定要用热熔胶材料，那么标签面积大的，就把排废边宽度增加一些，一般3-5mm，如果标签面积小的，排废边宽度可以窄一些，1-1.5mm足够。
3.标签的形状
异形标签（例如三角形、五角形）或者是直角标签，由于排废的时候边角受力过于集中，排废边就比较容易断裂。遇到此类情况可以对现有设备的排废方式进行改造，目前雪球式排废和粉碎式排废都可以有效的解决这个问题。当然，如果这类标签产量不大，也可以考虑用手工排废来解决。
4.材料离型力
不干胶材料离型力过高，很容易导致排废断边。一般来说不干胶材料的离型力应该控制在20～50g/inch，如果离型力高于这个范围的上限，排废就有可能断。还有的时候不干胶材料在制造过程中会出现点状无硅，离型卡顿等现象，这类材料更加不好排废。
遇到此类情况，可以采取预剥离的工艺来解决，就是说在材料进入模切工位之前先将材料的面材和底纸剥开，再通过牵引辊合在一起。这样做可以让材料的离型力在短时间内迅速降低，从而使得排废顺畅。
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