模切是不干胶加工中必不可少的环节，也是最容易被加工企业的技术部门忽略的重要环节。 模切效果的好坏直接影响到客户的使用体验，其中模切溢胶是最容易出现的问题，也是困扰广大标签加工企业的老大难问题，今天我们将就此问题做浅析，并与大家分享一些常见的解决方案。
不干胶的模切属于精确模切，要求切断面材和胶水而不伤及底纸，并且在刀口断面胶水回流结合前完成排废。在实际加工过程中由于受诸多因素的影响，很难达到这种理想状况。
对于不干胶模切溢胶的表现形式有模切过程中溢胶和模切后溢胶两种情况。今天我们就先和大家谈谈模切过程中的溢胶现象。
模切排废过程中的边缘溢胶跟模切刀的锋利程度、模切压力的调整、模切垫板材质的选择、不干胶材料胶水的软硬度和模切后排废前纸路设置等相关。
1、模切压力过大
如下图模切刀痕偏深，模切刀下行过程对材料产生过度挤压，排废后标签边缘出现溢胶，建议通过染色法快速检测底纸刀痕的深浅情况，避免压力过大导致溢胶。
2、模切压力过小或者刀不够锋利
胶膜局部未切断，排废时撕破胶膜产生拉胶丝导致标签边缘溢胶；（严重时会出现排废带标）针对这种问题，建议：
- 适当加大模切压力，确保胶膜切断
- 使用刀角更小更锋利的模切刀来模切，或者用带特氟龙防粘涂层的刀模切
- 采用斜向起废排废法，或剥离板起废排废法缓解刀口拉胶丝/带标的情况
斜向起废排废法
剥离板起废排废法
镜面刀刀锋角度以及硬度的选择
3、模切底板的选择
底板是调整模切压力的基准，底板的平整度、厚度均匀性，以及硬度直接影响模切效果。如下图的模切底板过软，会导致模切失压，模切时刀痕位置的胶水被过渡挤压，使胶水向刀口两侧堆积产生溢胶问题。
解决方法：建议采用厚度均匀、硬度合适的聚酯片材（如露米勒）做模切底板，且不建议通过在底板表面局部贴胶带来调整模切压力。
4、MD方向单边溢胶
模切后排废前的纸路过长，经过多次啮合轮的挤压导致胶水回流，刀痕位置胶水重新结合，排废时产生胶水拉丝。（通常是MD方向单边溢胶）。
解决方法：缩短模切后排废前的纸路，减少啮合压轮对模切刀口胶水的挤压。如无法调整，可在排废前使用溶剂渗透溶断刀缝胶水的方法避免排废拉胶丝。
排废前刀缝溶剂渗透法
