经过多年的发展，中国锂电池产业链基本上在四大材料、设备、锂电池等领域都实现了国产化替代进口，唯独铝塑膜的进口替代进度依然缓慢。


近年来，软包电池在新能源车领域应用逐渐增多。去年我国新能源车配套软包电池装机量为7.55GWh，同比增长60.73%，占整体总装机量的13.4%；今年上半年，软包电池装机量2.71GWh，同比大幅增长47%。


随着软包电池市场体量不断增大，铝塑膜市场也呈现出爆发式增长。


研究机构预估，到2022年软包电池与铝塑膜的需求量将分别增至94GWh和2.8亿平方米；到2030年我国动力电池的需求量将达到450GWh，其中软包电池渗透率将达到45%，铝塑膜的用量也将增至8.3亿平方米，产值超千亿元，市场前景明朗。




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面对如此巨大的商机，不少国内企业也瞄准机会切入到铝塑膜领域。包括广东安德力、深圳新纶科技、苏州锂盾等。


而这其中，新纶科技通过收购日本凸版印刷株式会社的成熟的铝塑膜资产，率先供货孚能科技、天津捷威等，具备先发优势。


今年10月，新纶科技的常州铝塑膜工厂与LG化学正式签署了动力电池用铝塑膜产品供货协议，LG化学成为新纶科技常州工厂热法动力铝塑膜的最大客户。目前已经开始给LG小批量出货，后续会慢慢增加出货量。


虽然我国铝塑膜市场需求量巨大，但是令人“遗憾”的是，目前我国铝塑膜国产率仅不到10%，且主要集中在消费类3C锂电池领域。全球铝塑膜市场和技术被日韩等少数企业垄断，包括日本印刷株式会社、日本昭和电工、韩国栗村等企业，其中印刷株式会社与昭和电工全球市场占有率就高达75%。


而这其中最重要的原因就是，铝塑膜作为软包电池的封装材料，却也是整个软包电池中最、技术壁垒最高的材料。


铝塑膜由外阻层、阻透层和内层三层材料组成，与普通的复合膜相比，其指标要求更多，包括极高的阻隔性、良好的冷冲压成型性、耐穿刺性、耐电解液稳定性以及电性能（包括绝缘性）等。


有专业人士表示，当前我国铝塑膜产品的性能不足，存在的主要问题是耐电解液稳定性和冲深不过关。


国内铝塑膜的冲深在5毫米左右，而国外可达到8毫米甚至达到12毫米；厚度方面，国内铝塑膜最薄只能做到70μm，而日本铝塑膜最薄可以做到40μm。尤其是反应条件和精度控制，与国外企业的差距还比较大。


除此之外，我国铝塑膜产品与国外产品存在的差距还表现在：


铝箔表面处理工艺落后、对环境污染大；


铝箔的水处理会产生“氢脆”，导致铝塑膜耐拆度差；


铝箔表面挺度不够，导致良品率差；


聚丙烯与高导热的铝箔表面复合时易卷曲，从而产生层状结晶；


国内胶粘剂配方工艺比较差，容易出现分层剥离等问题。


但今年以来，新能源汽车补贴大幅退坡，最高退坡70%以上，这在无形中加剧了下游新能源车企降本压力。按照惯例，新能源车企向动力电池企业提降本要求，而动力电池企业则向材料企业提降本要求。


目前铝塑膜成本占软包电池成本15%左右，国内外产品价差约25%，因此实现铝塑膜国产化可有效降低电池成本。


与此同时，如果铝塑膜长期依赖进口，国内软包电池生产企业将长期处于被动状态。除产品依赖进口导致成本居高不下外，后续还会受到现货供应紧张、话语权不足、售后服务不完善等因素困扰，因此铝塑膜国产化的呼声也是日益高涨。


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