工艺设计的基础
1、认识并熟知所用材料的特性；
2、充分了解所使用的机器各种功能；
3、正确理解客户设计理念，并对产品有标准的认知，得到肯定答复；
●刀模开立时把以上三个因素都考虑进去；
设计思考的思维模式
在你的头脑中蕴藏着一个三维的空间，如何启用这一空间为你的工程设计使用呢？
你需要要准备的东西：图纸、材料、机器、刀模、场地设施这些信息你要统统装入你的那个三维空间。以便你在运行思维空间时随时调用这些资源
假设你已经理解了客户的需求，你把这个需求想象成一个成品所具备的所有特性。
所有的特性你必须要想清楚了，不要遗漏了什么，否则你很可能因此而失败，或者完全推翻之前的思维结果。
第一步：开个会和同事讨论一下最好-做一次头脑风暴，这个讨论的过程，也就是了解产品特性的基础手段。
第二步：知道了产品的所需特性，接下来要想到的是手上的材料怎样能达成想要达到的效果.
※ 如果你对材料不熟悉的话可能会遗漏什么，这个也许不要紧，但是你必须为造成的麻烦而多想一下解决的方法。
※ 材料的厚度、粘性、基材，材质的软硬都有可能影响生产中的一些细节。这个细节可能是排废不利，也可能是刀模高低的落差出了点问题等等。
第三步：作为一个成功的模切工程师必须善于利用公司的一切可利用资源，机器的性能要发挥到尽其所能。
第四步：当然你可能不必使用全部的机器功能，但是你要想到机器具有的这些功能，能够使你顺利的完成你的设想。
※ 机器上有的功能不一定被应用过，所以你必须给机台操作人员进行沟通，让他知道你想要达成的效果，以及该如何利用这些资源实现设计。
总结：
刀模设计，这是你全部思维的结晶，成功与否就表现在模具上了，所以这第四步是总结也是关键。
一个不注意的细节可能全盘皆输，因为刀模一旦成型无法更改，只有承担损失重新做。
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开刀模失败的关键点
1、产品正反面错误，图纸理解错误，误读。样品交到客户那才被发现。
2、刀线错误，出图时不注意增删了原图，或考虑不到位，比如高低刀分布错误，高低落差错误，这些是因为材料厚度考虑不到位获对图形误判。
3、刀间隙小，下不了刀，这个多数是对材料材质不了解，对图形细节的大小判断不到位，刀模角度和机器压力开刀模时都要综合考虑进去。
工艺设计的PDCA模式
运用立体思维创造一个产品工艺的初始计划，把细节描绘下来，形成打样SOP。
在实施打样之前做一些实验性的动作，比如胶和离型膜的匹配实验（在后面有专门介绍材料搭配的课程），做好备用的方案。
打样工程中跟踪了解操作中存在的问题，沟通检讨问题的根本性原因。
用排除法把造成失败的因素剔除，沿用正确的做法，多次再现产品的成因，并水平展开制作标准文件。
一个过程后需制作好SOP、DOE计划记录、FMEA等文件，给今后的工艺设计做好参考。
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使用管控工具
DOE测试计划表及报告填写
工程能力评价（CPK）
针对某个功能尺寸持续跟踪数据。
尺寸量测数据分析
收集不良尺寸数据找出规律，判断其真因所在。
DOE测试计划表
DOE测试的目的
確定、驗証和優化制造過程的主要影響變量和其影響
創造對物料和部品變化不敏感的制造過程（离型力等）。
設計對使用環境不敏感（即受環境的影響小）的產品
降低總的設計周期
減少E C N（設計變更通知書）的次數
改進產品品質、成本和性能指標
提高新設計產品的工藝性
為制造過程列出解決方案
減少對產品的檢查和測試。
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设计FMEA表单格式
严重度(S)划标准
发生率(O)划分标准
难检度(D)划分标准
来源：模切易得通
